style="width:7.65993in;height:4.34654in" /> 本文是学习GB-T 28853-2012 恒温槽与恒温循环装置 高温恒温循环装置. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了高温恒温循环装置的分类、使用条件、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮
存及随行文件。
本标准适用于未装备有源制冷装置，以液体传热介质形式提供恒温环境的高温恒温循环装置(以下
简称高温循环装置)。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 191—2008 包装储运图示标志
GB/T 2829—2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)
GB 4793.1—2007 测量、控制和实验室用电气设备的安全要求
第1部分：通用要求
GB 4793.6—2008 测量、控制和实验室用电气设备的安全要求
第6部分：实验室用材料加热设
备的特殊要求
GB/T 9969—2008 工业产品使用说明书 总则
GB/T 16895.10—2010 低压电气装置 第4-44部分：安全防护
电压骚扰和电磁骚扰防护
GB/T 17248.3—1999 声学 机器和设备发射的噪声
工作位置和其他指定位置发射声压级的
测量 现场简易法
JB/T 9512—1999 气候环境试验设备与试验箱 噪声声功率级的测定
不燃液体或可燃液体均可作为高温循环装置的液体传热介质，高温循环装置的分类名称、要求及标
志见表1。
表 1
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GB/T 28853—2012
高温循环装置应在下列条件下使用：
a) 室内使用；
b) 温度为5℃~35℃,无剧烈的环境温度变化；
c)
环境温度低于31℃时最大相对湿度为80%,环境温度为35℃时最大相对湿度线性降
到 6 7 % ;
d) 海拔高度不超过2000 m;
e)
周围应无影响高温槽使用的振动、磁场(地磁场除外)以及其他冷热源辐射的存在；
f) 按 GB4793.1—2007,
污染等级不高于2级，周围无高浓度粉尘或腐蚀性、爆炸性气体；
g)
周围无强烈气流，当周围空气需强流动时，气流不应直接吹到高温循环装置开口表面。
为高温循环装置供电的电源应符合以下条件：
a) 额定电压：交流220 V、380V 或其他额定电压，允许偏离额定值的范围为-
15%～+10%;
b) 额定频率：50 Hz 或其他额定频率，允许偏离额定值的范围为±2%;
c) 允许电网电源上出现典型的瞬态过电压。瞬态过电压的标称等级为 GB/T
16895.10 规定的 脉冲承受电压(过电压)类别Ⅱ。
使用与工作温度范围和产品分类相适应的液体传热介质，如水、硅油、矿物油等，其中水介质的总硬
度不应大于4 mmol/L,
满足工业锅炉用水水质标准。液体传热介质在4.1环境条件下的沸点，应比制
造商规定的最高工作温度高5℃以上，且无明显油烟形成。
在较低工作温度试验时，液体传热介质在工作温度范围内的运动黏度不应大于30
mm²/s。 在 150℃以上工作温度条件试验时，液体传热介质的比热容不应大于2.5
kJ/(kg ·K), 运动黏度不应小
于1mm²/s。
5.1.1
表面涂镀层应色泽均匀、平整光洁，不应有露底、起皱、起泡、斑痕、裂纹及显见的划痕。
5.1.2
高温循环装置壳体焊接、棱角部位应按要求磨光、倒钝以后喷涂、抛光或镀层。整体结构应
牢固。
5.1.3 拼接安装部位缝隙应均匀一致。
5.1.4
固定机脚应放置平稳，移动脚轮应转动灵活且无异常噪声产生，万向脚轮应在正常操作条件和
其最不利的位置确保高温循环装置无倾覆危险。
5.1.5 内胆焊缝应均匀、无渗漏，电热器的安装应整齐、无泄漏，无锈斑。
5.1.6
不能方便观察液位的高温循环装置应具有指示换热空间内部液体传热介质液位高低的指示
装置。
GB/T 28853—2012
高温循环装置技术性能项目及指标见表2。
表 2
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保护连接的完整性、保护导体端子以及保护连接的阻抗应满足 GB 4793.1—2007
中6 . 5 . 1的
规定。
将受试高温循环装置的保护导体端子(或电源插头的保护导体端子)作为一端，所有电源输入端短
接作为另一端，在两端之间施加按表3确定的50 Hz 交流正弦波试验电压，在5s
内将试验电压升高到
规定值，使试验电压不出现明显跳变，然后至少保持5
s,应无闪络、电流突然增加或重复飞弧现象。
表 3
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高温循环装置在断开保护接地的供电条件下，在4.2a)规定的1.1倍额定电压和10.1制造商技术
文件中规定的最不利使用组合试验条件下，接触电流有效值不应大于3.5 mA。
如果高温循环装置装备电加热装置，应按照高温循环装置的分类和表1的要求实施过温保护。其
过温保护措施应符合 GB 4793.6—2008 中10.101 的规定，过温保护装置应满足
GB4793.6—2008 中
14.3的要求。
GB/T 28853—2012
高温循环装置工作在制造商规定的最高工作温度和4.1规定的温湿度环境条件下，2
h 内壳体易
触及发热表面的温度限值应符合GB4793.1—2007 中10 . 1和 GB4793.6—2008 中10.
1的规定。
5.3.6.1
高温循环装置发射的噪声，在操作者(或观察者)位置和距离高温循环装置表面1 m
处的 A 计权发射声压级LpA不应大于70 dB (基准声压为20μPa)。
如果超过，制造商应在其技术文件中规定
使用设备的责任部门应采取的防护措施。
5.3.6.2 高温循环装置发射噪声的 A 计权声功率级LwA
(基准声功率为1 pW) 宜在制造商技术文件
中规定。
采用铂电阻、热电偶等温度传感器及温度显示仪表组成温度测量系统，应满足以下要求：
a) 温度测量范围满足被测高温循环装置的测量要求；
b) 时间常数为(8±2)s;
c)
由测量系统所引入的不确定度换算成温度值不应大于被测温度波动度和均匀度绝对值的
1/3。
能提供满足试验要求的试验电流。
能提供满足试验要求的试验电压。
应包含满足 GB4793.1—2007 规定的模拟人体网络 A.1
和额定功率满足高温循环装置正常工作
要求的可调输出电压隔离变压器。
压力表准确度等级应达到0.4级以上，测量范围为被测循环泵最大压力的1/3～4/5。
用于测量循环泵吸力的真空表，其准确度等级应达到0.4级以上。
用于测量循环泵流量的流量计，流量测量误差限值为±1.5%。通过流量计的压力下降不得超过原
始压力的10%。
GB/T 28853—2012
6.2.1 高温循环装置的试验条件应符合4.1～4.3的有关规定。
6.2.2
除特别规定，高温循环装置的温度测定应按照图1的示意，在制造商规定的高温循环装置工作
空间内的几何中心位置进行。如果制造商没有规定工作空间，应根据表4的规定确定工作空间。如果
加热装置、冷却装置位于高温循环装置的底部或侧面，工作空间的计算应从相关装置接近工作空间的表
面开始。如果制造商已经为这些部件采取隔离措施，如隔板、挡板等，则从隔板或挡板开始计算工作空
间。除非制造商明确规定，高温循环装置的开口大小不影响工作空间的计算。任何情况下，测试用温度
传感器离开加热器和辅助冷却器表面的距离应不少于20 mm/kW,
距离液面应不少于30 mm。 特殊规
格或用途的高温循环装置，测试用温度传感器的数量及布置位置宜与用户协商确定。
试验时，应将高温循环装置按最大充装量装入适用的液体传热介质，并允许在高温循环装置到
达试验温度点时按要求调整一次液位。如果高温循环装置盖板为标准附件，应将盖板按正常使用方
式盖上。
style="width:7.65993in;height:4.34654in" />
说明：
2——温度传感器；
3——温度测量系统；
4——计算机；
5——管道式循环泵。
注：循环泵为浸入式或管道式。
图 1 开口高温循环装置温度测量示意图
表 4
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GB/T 28853—2012
6.2.3
浸入式循环装置各项技术指标的测定应参照图1的示意，将浸入式循环器固定在接近正方形的
深度为150 mm
左右的容器上。应根据表4的规定确定容器的可用工作范围，将温度传感器固定在可
用工作范围的几何中心位置。
试验时，应将容器按最大充装量装满适用的液体传热介质，并允许在高温循环装置到达试验温度点
时按要求调整一次液位。
6.2.4
闭口高温循环装置各项技术参数的测定应按图2的示意，根据加热功率的大小不同，按表5的
规定确定密闭容器的容量大小。应对密闭容器进行适当的保温，确保整个试验过程容器与外界环境的
热量交换降低到最低程度。隔热保温循环管的长度应当为1 m,
直径的确定按制造商的规定。如果制
造商未对循环管直径进行规定，则按高温循环装置外循环管接口直径的大小进行合理的配置。试验时
应确保循环管路的畅通。
试验时，应将高温循环装置按制造商规定的最大充装量装满适用的液体传热介质，并允许在高温循
环装置到达试验温度点时按要求调整一次液位。
style="width:9.67993in;height:5.00676in" />
说明：
1—-高温循环装置；
2——温度传感器；
3——温度测量系统；
4——计算机；
6——保温密闭试验容器。
注：循环泵可以是浸入式或管道式。
图 2 闭口高温循环装置温度测量示意图
表 5
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GB/T 28853—2012
6.2.5
除了特别规定的以外，温度测量系统的采样频率为每分钟2次，取按表4确定的工作范围的几
何中心为温度测试点。
采用目视，结合样品、照片、涂层测试仪等方法进行检查。在6.4规定的试验前及6.9规定的试验
后各检查一次，结果应符合5.1的规定。
内在温度的测量应采用水作为液体传热介质，在(20±5)℃的环境温度和6.2规定的其他试验
条件下进行。在关闭加热器的情况下运行高温循环装置，启动温度测量系统记录温度变化过程，在
温度上升不大于0. 1℃/10 min
时测得的工作温度即为内在温度。其结果应小于制造商规定的最低
工作温度。
最高工作温度试验应采用适用的工作介质，在(20±5)℃的环境温度下，将高温循环装置温度设置
到由制造商规定的最高工作温度，运行高温循环装置，同时启动温度测量系统记录升温过程，并在达到
最高工作温度时继续维持30 min
以上。高温循环装置能够达到的最高温度应符合制造商对最高工作
温度的规定。
最低扩展工作温度试验应采用适用的液体传热介质，按照制造商的规定安装辅助冷却装置，并在冷
却装置中通入符合规定温度和流量的冷却液体传热介质，在(20±5)℃的环境温度下，将高温循环装置
温度设置到由制造商规定的最低扩展工作温度，开启辅助制冷装置和循环泵，运行高温循环装置，同时
启动温度测量系统记录温度变化过程，并在达到最低工作温度时继续维持30 min
以上。高温循环装置
能够达到的最低温度应符合制造商对最低扩展工作温度的规定。
注：通过内置的辅助冷却循环管和冷却循环液而达到的最低工作温度为最低扩展工作温度。
6.6.1
高温循环装置温度波动度的测量应采用适当的或制造商指定的液体传热介质，并在工作温度范
围的最高工作温度、最低工作温度(或最低扩展工作温度)和+70℃中间温度条件下进行。如果最高工
作温度或最低工作温度在(70±30)℃范围，则无需进行最高或最低工作温度条件下的温度波动度试验。
如果高温循环装置的温度范围无法使试验在+70℃温度条件下进行，则中间温度试验宜在+150
℃温 度条件下进行。
6.6.2
最高工作温度的温度波动度试验应采用适用的工作介质，在(20±5)℃的环境温度下，将高温循
环装置温度设置到由制造商规定的最高工作温度，运行高温循环装置，并在达到最高工作温度时继续维
持30 min 以上。
6.6.3
最低工作温度的温度波动度试验应采用适用的液体传热介质，按照制造商的规定安装辅助冷却
装置，并在冷却装置中通入符合规定温度和流量的冷却液体传热介质，在(20±5)℃的环境温度下，将高
温循环装置温度设置到由制造商规定的最低扩展工作温度，开启辅助制冷装置和循环泵，运行高温循环
装置，并在达到最低工作温度时继续维持30 min 以上。
6.6.4
中间工作温度的温度波动度试验应采用适用的工作介质，在(20士5)℃的环境温度下，将高温循
GB/T 28853—2012
环装置温度设置到中间温度，运行高温循环装置，并在达到中间工作温度时继续维持30
min 以上。
6.6.5 温度波动度试验应使高温循环装置达到规定的试验温度并保持30 min
以上开始。启动温度测 量系统记录恒温过程，保持连续记录30 min
以上，然后取30 min 内的最高温度读数和最低温度读数之
差值的1/2,前面冠以"士"符号，作为温度波动度，其计算见式(1)。
式 中 ：
△Ts—
style="width:2.5134in;height:0.58578in" />
温度波动度，单位为摄氏度(℃);
…… ………………
(
1)
Tmax—— 最高温度读数，单位为摄氏度(℃);
Tmin —— 最低温度读数，单位为摄氏度(℃)。
温度波动度结果应符合5 . 2的规定。
6.6.6
出厂检验只进行中间工作温度点试验，周期检验和定型检验应进行全部的3个或2个工作温度
点试验。如果测得的温度波动度在+150℃工作温度或其他温度下进行，则应当进行说明。
style="width:7.36666in;height:4.17318in" />3
F1/mim
000
5
说明：
2——压力表；
3——流量计；
4——流量调节截止阀；
5——管道式循环泵。
注：循环泵可能为浸入式或管道式。
图 3 压力泵最大流量φ 的测定装置示意图
压力泵高温循环装置按照图3的试验装置，压力/吸力泵高温循环装置按照图4的试验装置，使用
6. 1.5的压力表、6. 1.6的真空表和6.
1.7的流量计，采用水作为液体传热介质，按照制造商规定的最大
充装容量，在(20±5)℃的工作温度条件下测试循环泵在不同压力下的流量。利用压力和流量数据，按
图5绘制曲线，推算零压力下高温循环装置循环泵的最大流量φmax。
图中，压力表应尽量靠近循环泵的出口或入口连接，如采用快插接头等。应测量一组与流量φ直接
关联的压力p,
使得80%以上的流量压力特性参数通过测量获得，只有20%的数据来源于计算推断。
测量压力的参考点为泵的出口或入口。
浸入式循环装置最大流量φma应采用类似的测量程序。
将测量的压力和流量数据按照的方法按最小二乘法绘制曲线图(见图5)。应将压力流量曲线外推
到 压 力p=0, 曲 线 与p=0 的交叉点即为最大流量φmax。
GB/T 28853—2012
style="width:8.53329in;height:4.43982in" />1
1000]
5
说明：
1—-高温循环装置(压力/吸力泵);
2——压力表；
3——流量计；
4——流量调节截止阀；
5——管道式循环泵。
注： 循环泵可能为浸入式或管道式。
图 4 压力/吸力泵最大流量φmay的测定装置示意图
style="width:7.77321in;height:4.46006in" />p/MPa 0.16
d/(L:min)
说明：
●——实际测量的不同压力下的流量值。
图 5 最大流量φmay测定的流量与压力曲线示意图
根据图5的流量与压力曲线，循环泵的最大压力或吸力为依据6 .
7的测量在流量φ=0时的压
力值。
按 GB4793.1—2007 中6 . 5 .
1的规定检查保护连接的完整性、保护导体端子以及保护连接的阻
GB/T 28853—2012
抗，并判别其是否合格。
本试验应在6.9.1的试验之后，在测试和检查合格的产品上进行。
按表3确定试验电压，按 GB 4793.1—2007
中6.8.4的规定进行试验。试验时应将有关的外部开
关处于开启状态，如果电加热装置、循环泵等部件是通过自动控制电路才能接入测量电路的，则应对这
些部件进行单独的试验，其结果应符合5.3.2的规定。
受试设备由容量匹配的隔离变压器提供电源，试验时应将电源输入的保护接地断开，采用1.1倍的
额定电源电压和制造商技术文件规定的最不利组合操作条件，按 GB 4793.1—2007
图 A.1 的模拟人体
网络电路及相应的规定进行试验，其结果应符合5.3.3的规定。
通过检查高温循环装置的分类标识，制造商技术文件中关于高温循环装置分类的声明，以及检查高
温循环装置的电气原理图和过温保护元器件的技术文件，确定制造商采取的过温保护措施及元器件符
合5.3.4的规定。
通过目视检查，如果不能确定，通过试验施加过温保护或液位保护的故障条件，
一次施加一个，检查
单一故障条件下的过温保护是否合格。
壳体发热表面的温度试验，应在执行6.4.2的最高工作温度试验时进行，保持高温循环装置在最高
工作温度工作不少于2
h,通过结构检查与表面温度计测量高温循环装置的易触及壳体表面温度没有
超过GB4793.1—2007
表15的限值规定。如果试验在4.1环境条件下进行，应通过测量并计算高温循
环装置在环境温度条件下的温升与35 ℃之和为表面温度。
如果测量结果超过限值规定，通过目视检查高温循环装置壳体明显部位是否具有
GB 4793.1—
2007表1规定的防止烫伤的符号13,检查制造商的技术文件是否具有针对防止烫伤符号的警告说明。
6.9.6.1 高温循环装置发射噪声的 A 计权声压级按
GB/T 17248.3— 1999 规定的方法测量，其结果
应符合5.3.6.1的规定。
6.9.6.2 高温循环装置发射噪声的 A
计权声功率级按JB/T 9512— 1999 规定的方法测量，其结果应
符合5.3.6.2的规定。
高温循环装置的检验分为：
a) 出厂检验；
b) 定型检验；
c) 周期检验。
出厂检验、定型检验和周期检验的项目、要求及试验方法的条款号见表6。
GB/T 28853—2012
表 6
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7.3.1
出厂检验由制造厂质量检验部门负责，检验合格后签发产品合格证，方能出厂。
7.3.2
出厂检验项目分逐台检验和抽样检验，逐台检验项目为表6中序号1、2、7、8和9项，抽样检验
项目为表6中序号4和10项。
7.3.3
抽样检验项目采用随机抽样检验，成批生产的高温循环装置，20台以上的抽5台，不足20台的
抽3台。
7.3.4
检验项目应全部合格。抽检时，如有1台不合格，应对不合格项目加倍抽检；第二次检验合格
时，仅将第一次抽样不合格的产品返修，检验合格后允许出厂。如第二次抽检仍有1台不合格，则应对
该批产品逐台检验，检验合格后允许出厂。
7.4.1 具有以下情形之一的，应进行定型检验：
a) 新产品设计定型或生产定型时；
b) 老产品转厂生产时；
c) 产品的设计、结构、工艺、材料有较大变动且有可能影响产品性能时；
d) 质量监督机构要求时。
7.4.2
高温循环装置定型检验的样本为3台，检验项目见表6,所有项目应符合规定的要求。
7.4.3
定型检验由制造厂质量检验部门执行，也可委托质量检验技术机构执行，应出具定型检验报告。
7.4.4
经定型检验合格的高温循环装置应整修，更换寿命终了或接近终了的零部件，并重新进行出厂
检验。检验合格后签发产品合格证，方能出厂。
GB/T 28853—2012
产品有下列情况之一时，应进行周期检验：
a) 正常生产时，每2年进行至少一次的检验；
b) 产品停产1年后，恢复生产时；
c) 出厂检验结果与上次周期检验有重大差异时；
d) 国家质量监督机构要求时。
注：特殊订货或非批量生产的产品除外。
7.5.2.1 周期检验采用GB/T 2829—2002 中判别水平I
的一次抽样方案。
7.5.2.2
周期检验项目的不合格分类、不合格质量水平(RQL)、判别水平(DL)
及判定数组(Ac,Re) 见表7。
表 7
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7.5.2.3 周期检验按GB/T 2829—2002
的规定进行合格或不合格判断，其中批质量以每百单位产品
不合格数表示。
周期检验的样本应在出厂检验合格品中随机抽取。
7.5.4.1
周期检验不合格，应分析原因，找出问题并落实措施，重新进行周期检验。若再次周期检验不
合格，则应停产整顿，产品停止出厂检验，待解决问题，周期检验合格后，方可恢复出厂检验。
7.5.4.2
若周期检验合格，经出厂检验合格的批可以作为合格品出厂或入库。
GB/T 28853—2012
8.1.1 高温循环装置应有醒目的耐久性标志，定位准确，指向无任何歧义。
8.1.2
由于标志的内容过多，而不利于在高温循环装置外表完整和清晰地表达时，应采用GB4793.
1— 2007表1的符号14,并在技术文件中附加说明。
8.2.1
应按照表1的要求对高温循环装置适用的液体传热介质进行分类标识。"NFL"
和“FL” 可以由 制造商自由选择附加使用或不使用。
8.2.2
分类标识可以单独标注，也可以在操作面板或产品铭牌上等明显位置进行标注。
产品铭牌应包含下列内容：
a) 制造商的名称或商标；
b)
产品名称、型号或能识别、追踪设备的其他方法，如系列号或出厂编号及日期；
c) 电源的性质、电压、频率及输入功率或电流的额定值。
产品宜包含下列与操作有关的标志：
a) 输入输出插头、插座、连接端子的标识，包括电源性质及额定值；
b) 熔断器的标识、规格及容量；
c) 操作按键、旋钮、开关、调节装置；
d) 液位及其他指示装置；
e) 循环出口、循环入口或可能的溢水装置；
f) 其他可能影响正常操作的内容。
具有电击，机械损伤，过高温和火焰蔓延，声、光和超声辐射，以及气体、液体过高压和爆炸危险的部
位或部件应进行标识。安全标志应符合 GB4793.1—2007 中5. 1关于标志的规定。
产品包装上应标明下列内容：
a) 产品名称、型号及商标；
b) 执行产品标准号；
c) 包装储运图示标志应符合GB/T 191—2008 中的规定；
d) 生产单位名称、地址、邮政编码；
e) 包装箱外型尺寸、重量及堆码等。
9.1.1
高温循环装置的包装应符合设计图纸规定。按产品大小和重量不同宜使用多层纸板箱、多层夹
GB/T 28853—2012
板或 OSB (定向刨花板)等合成板包装箱，不宜使用原木包装箱。
9.1.2
产品应采用防雨、防潮气聚集的塑料薄膜包裹，顶部、底部及产品四角应按需衬垫泡沫层。
9.1.3
技术文件如使用说明书、合格证明书和保修单等应进行密封防潮包装，固定在包装箱内部明显
的位置。
9.1.4
可能影响运输安全的专用工具，部分附件，突出的部件，包括活动盖板等应拆卸以后单独包装，
然后再牢固地固定和整体装箱，以避免运输过程中的碰伤、变形或划伤。
9.1.5
安装移动滑轮的高温循环装置，应采用撑高垫块，将产品的滑轮与包装箱的底板脱开，并采用合
适的螺杆将设备与包装箱底板固定。采用特殊方式包装时，应对包装箱进行合理的标识，并将技术文件
中说明拆卸的过程和需要再次包装时的要求拷贝2份，分别张贴在包装箱外部明显位置和开箱以后即
可显见的部位。
高温循环装置的运输必须严格遵照包装箱上注明的条件，严禁日晒、雨淋、倾斜或强烈振动。运输
方式按订货合同上载明的要求执行。
包装后的高温循环装置应贮存在相对湿度不超过85%RH,
无凝露，无腐蚀性气体和腐蚀性化学药
品，通风良好的室内，贮存期不宜超过1年。
10.1.1
为了操作和安全目的，应随同高温循环装置提供含有下述内容的技术文件：
a) 高温循环装置的预定用途；
b) 与安全有关的指引；
c)
包括工作温度范围、扩展温度范围、温度波动度、最大循环泵流量、最大循环泵压力、电源额定
值、加热器功率值等在内的技术指标，并声明这些技术指标符合本标准要求；
d) 详细的高温循环装置安装、操作与维护说明，必要的故障排除说明；
e) 可获得技术支持的制造商的名称和联系方式；
f) 对标在高温循环装置上的警告符号做出明确解释。
应当给出一段叙述，说明在标有 GB4793.1—2007
表1符号14的所有的情况下均需要查阅文件，
以便确定潜在危险的性质以及必须采取的应对措施。
10.1.2 使用说明书的内容应符合GB/T 9969—2008 的规定。
高温循环装置应提供下述随机文件：
a) 合格证；
b) 保修单；
c) 装箱单。
更多内容 可以 GB-T 28853-2012 恒温槽与恒温循环装置 高温恒温循环装置. 进一步学习